極致的性價比是永恒的目標(biāo)

碳纖維與其他材料復(fù)合實現(xiàn)性能互補共振是大趨勢

復(fù)合材料是由兩種或兩種以上不同性質(zhì)的材料，通過物理或化學(xué)的方法組成具有新性能的材料。各種材料在性能上互相取長補短，產(chǎn)生協(xié)同效應(yīng)，使復(fù)合材料的綜合性能優(yōu)于原組成材料而滿足各種不同的要求。

復(fù)合材料的基體材料分為金屬和非金屬兩大類。

金屬基體常用的有鋁、鎂、銅、鈦及其合金。

非金屬基體主要有合成 樹脂、橡膠、陶瓷、石墨、碳等。

增強材料主要有玻璃纖維、碳纖維、硼纖維、芳綸 纖維、碳化硅纖維、石棉纖維、晶須、金屬絲和硬質(zhì)細(xì)粒等。復(fù)合材料中以纖維增強材料應(yīng)用最廣、用量最大。其特點是比重小、比強度和比模量大。

碳纖維復(fù)合材料是由兩種或兩種以上不同性質(zhì)的材料，通過物理或化學(xué)的方法， 在宏觀上組成具有新性能的材料。碳纖維復(fù)合材料是一種兩相復(fù)合材料，是由有機(jī)纖維轉(zhuǎn)化而成，其具有優(yōu)異的力學(xué)性能，同時還具備碳材料的原本特性，屬于一種新型增強纖維。

碳纖維+聚合物：中高溫下金屬材料最佳替代者

以各種聚合物材料為基體的碳纖維復(fù)合材料統(tǒng)稱為碳纖維聚合物基復(fù)合材料，也可稱為碳纖維樹脂基復(fù)合材料。

按照樹脂基體材料的性能可將復(fù)合材料分為通用性樹脂基復(fù)合材料、耐高溫型樹脂基復(fù)合材料、耐化學(xué)腐蝕型樹脂基復(fù)合材料以及阻燃型樹脂基復(fù)合材料等。

按照聚合物材料機(jī)構(gòu)形式劃分可分為熱固性樹脂基復(fù)合材料、熱塑性樹脂基復(fù)合材料及橡膠基復(fù)合材料。

高比強度、高比模量。高強高模碳纖維/環(huán)氧樹脂的比強度是鋼的5 倍、鋁合金的 4 倍。 耐疲勞性能好。樹脂基復(fù)合材料的疲勞極限可達(dá)其拉伸強度的 70%-80%。 耐燒蝕性能好。樹脂基復(fù)合材料的界面有很好的阻尼功效，減震能力強。 加工工藝性好。樹脂基復(fù)合材料可以采用多種成型方法制造，工藝技術(shù)相對簡單。

聚合物基碳纖維復(fù)合材料的制備、成型工藝與其他材料相比具有鮮明特點。

聚合物基碳纖維復(fù)合材料的形成與制品的成型是同時完成的，該材料的制備過程也就是其制品的生產(chǎn)過程，因而可以使得大型的制品一次整體成型，從而簡化制品結(jié)構(gòu)，減少了組成 零件和連接件的數(shù)量，進(jìn)而減輕制品質(zhì)量并降低工藝消耗。其次，由于樹脂在固化前具有一定的流動性，纖維又很柔軟，依靠模具容易形成要求的形狀和尺寸，因此樹脂基復(fù)合材料的成型較為方便，可制造單件和小批量產(chǎn)品，優(yōu)培德已經(jīng)為很多客戶提供一次整體成型的產(chǎn)品與案例。

聚合物基碳纖維復(fù)合材料的制造大體包括預(yù)浸料的制造、成型及制件的后處理與機(jī)械 加工。 預(yù)浸料是樹脂基體（熱固性或熱塑性）在嚴(yán)格控制條件下浸漬連續(xù)纖維或 織物，制成樹脂基體與增強體的組合物，是制備復(fù)合材料的中間材料，可廣泛用于手糊成型、自動鋪層或纏繞成型等復(fù)合材料制備工藝中。目前世界上大部分碳纖維都是以預(yù)浸料形式應(yīng)用的，復(fù)合材料制品的力學(xué)及化學(xué)性 質(zhì)在很大程度上取決于預(yù)浸料的質(zhì)量。但預(yù)浸料一般在低溫下儲存以保證 使用時具有合適的粘度、鋪覆性和凝膠時間等工藝性能。成型工藝方面，手糊成型、熱壓罐成型、模壓成型、纏繞成型、拉擠成型及 樹脂傳遞成型為使用較為普遍的方式，優(yōu)培德公司具有以上成型工藝及能力。

加工方面，由于結(jié)構(gòu)的特殊性，碳纖維增強樹脂基復(fù)合材料通常直接紡織 成產(chǎn)品形狀，但很多情況下紡織成型的產(chǎn)品并不能很好地滿足精度或者裝 配的要求，因此還需對其進(jìn)行二次加工?，F(xiàn)階段已經(jīng)存在多種比較成熟的 CFRP 的加工方式，其中應(yīng)用最為廣泛的就是機(jī)械加工。機(jī)械加工CFRP經(jīng)過 長時間的發(fā)展已經(jīng)具備了成熟的加工工藝和專用的加工設(shè)備，基本能夠滿足使用要求，但隨著應(yīng)用的規(guī)?；呔庸さ男枨笤絹碓蕉?，機(jī)械加工 CFRP 顯現(xiàn)出了一些弊端：加工時材料本身的結(jié)構(gòu)會被破壞，造成纖維斷裂， 還伴隨有切削熱損傷問題，同時刀具的嚴(yán)重磨損增加了生產(chǎn)的成本。超聲振動輔助加工、電火花加工、水射流加工及激光加工等方式逐步被開發(fā)利用。